用Pro/ENGINEER软件进行汽车平衡悬架机构分析

接下来对中桥向上跳动的工况进行分析，在分析时要考虑整车姿态角、中后桥的跳动量、传动轴的角度和伸缩量及其与贯通轴的间隙等参数，这些参数会随着工况的不同而产生变化，且参数之间相互关联。现以图2所示工况为例进行分析。在“测量”对话框中分别定义以上需要分析的参数。参数如下：

A2——传动轴与中桥法兰的夹角；

A3——传动轴与后桥法兰的夹角；

A5——板簧与水平面的夹角；

L1——中桥至车架下翼面的距离；

L2——后桥至车架下翼面的距离；

L5——传动轴至贯通轴的距离；

L6——传动轴的长度。

在“测量结果”对话框中分别对以上各个参数进行“时间与测量”的分析，以找出其对时间的敏感度。然后确定对A2优先考虑，并在“测量结果”对话框中对A2与其他各个参数进行“测量与测量”的分析，分析结构图形如图3所示，这里可以通过对数据的对比分析和对零部件模型的相关数值随时进行修改，来保证机构的实际工况要求。

图3 分析结构图形

对各个工况进行图形分析后，最终可以确定：传动轴与桥法兰间最大夹角为45°时的极限状态，发生在悬架中桥上跳后桥自由下落时的工况，此时的传动轴拉伸最长。通过对极限状态下的图形数据分析后得出，工程人员在设计时应由L1、L2确定中后桥限位装置的尺寸，由L5确定贯通轴的位置，并且由L6的变化量确定传动轴的长度。

三、结论

合理运用三维设计软件的动态仿真技术，可以使设计工作更为直观、准确和快速。从而提高企业的设计效率，减轻技术人员的劳动强度，缩短产品的设计周期。而且在采用参数化驱动后，设计人员可以反复修改零部件的形位参数，使变形产品的系列化设计更为快捷高效，从而适应市场的快速变化。